Расписка при продаже квартиры, образец - fortstroi.com.ua
Информация о недвижимости - comintour.net
Чем штукатурят газобетон, смотрим на странице http://stroidom-shop.ru
Технология производства турбокомпрессоров, Ремонт Турбокомпрессоров - Таврия Турбо

Производство

Печать

Частное предприятие КЗТк «Таврия Турбо» , производитель турбокомпрессоров с 1996 года .

Технология

Для устойчивого развития предприятия требуется его планомерная модернизация с постоянным внедрением новых технологий, позволяющих повышать эффективность производства, улучшать качество продукции и ускорять внедрение новых изделий с качественными характеристиками, отвечающими современным требованиям .

Технология производства турбокомпрессоров и разработка новых моделей ТКР осуществляется с использованием современных программных комплексов систем автоматического проектирования, с помощью которых производится:
  • построение 3-D моделей изделия и его составных частей для получения их оптимальных параметров
  • профилирование каналов корпусов турбины и компрессора и лопаток их колес на основании газодинамического расчета с моделированием течения в них газов
  • изготовление литейной оснастки по ее трехмерным моделям для получения отливок высокой точности
  • проектирование приспособлений и прочей оснастки для металлорежущих станков.
  • Применение трехмерного моделирования при внедрении в чугунно-литейное производство технологии изготовления отливок корпусных деталей методом литья по газифицируемым моделям –ЛГМ, позволило изготавливать сложные пресс-формы, необходимые для получения одноразовых полистирольных моделей.

    Преимуществами литья по газифицируемым моделям по сравнению с традиционным литьем в глинянопесчаные формы стали снижение веса отливок и трудоемкость их обработки, уменьшение отходов металла в стружку,сокращение потребления электроэнергии и пр.

    Соединение вала ротора с колесом турбины осуществляется на станке сварки трением,который позволяет выполнять сварку таких трудно свариваемых материалов, как легированная сталь и многокомпонентный сплав на основе никеля. При данной технологии получается высокое качество стыка, нет необходимости в сложном оборудование, использовании присадочного материала и защитных газов, а несложная техника работы на станке позволяет не зависеть от квалификации и опыта работника.

    Для получения на валу ротора твердой, износостойкой поверхности при мягкой, вязкой, но прочной сердцевине, применяется поверхностная закалка при индукционном нагреве (закалка ТВЧ), который производится на высокочастотном транзисторном генераторе (ВТГ), преимуществами которого являются малые габариты, высокий КПД, простота управления и техобслуживания.

    При закалке нагреваемое изделие помещают внутрь медной спирали, по которой пропускается ток высокой частоты. Этот ток создает вокруг спирали сильное переменное магнитное поле, индуктирующее вторичные короткозамкнутые (вихревые) токи, которые сосредоточены только на поверхности изделия и нагревают его на определенную глубину. Чтобы спираль первичного тока не нагревалась ее делают полой, из медной трубки, по которой циркулирует проточная вода. Такие спирали называют индукторами. Индукторы могут иметь один или несколько витков, охватывающих нагреваемое изделие.

    Детали охлаждаются водой или маслом в закалочной ванне. Быстрое охлаждение нагретой детали позволяет получить высокую поверхностную твердость детали.

    При существующей технической оснащенности производства обработка деталей производится по 6-8 квалитету точности, но даже при такой точности обработки деталей ротора имеются отклонения, вызывающие изгиб и смещение его центра тяжести, приводящие к появлению остаточного дисбаланса. Для устранения этого дисбаланса ротор трижды подвергается динамической балансировке - вначале устраняется дисбаланс вала ротора, затем вала ротора в сборе с колесом компрессора и наконец балансируется ротор в сборе с корпусом подшипников.

    Балансировка производится с помощью специальных балансировочных станков, которые оснащены электроникой завода «Микрон». Работа с ними не требует специальных знаний и позволяет освоить работу на станке за короткое время. Наличие энергонезависимой памяти позволяет сохранять параметры настроек и результаты измерений, что позволяет сократить время при переналадке и делает возможным анализ процесса балансировки. Для облегчения определения места дисбаланса прибор оснащается дополнительными средствами графической индикации.

    На финальной стадии собранные турбокомпрессоры проходят приемосдаточные испытания с целью определения показателей их работы, в состав которых входит обкатка и испытание на специальном стенде.

    Стенд представляет собой безмоторную установку для моделирования различных режимов работы турбокомпрессора, аналогичных режимам его работы на двигателе, и для определения параметров турбокомпрессора на этих режимах.

    Для контроля испытания турбокомпрессора на стенде установлены контрольно – измерительные приборы, с помощью которых контролируют частоту вращения ротора, давление масла, топлива, воздуха на выходе из компрессора и газов на входе в турбину, температуру газов на входе в турбину, а так же температуру масла, поступающего в турбокомпрессор.

    Полученные данные используют при оценке турбокомпрессоров на соответствие техническим условиям.

    Уважаемые гости нашего сайта ,мы приглашаем Вас посетить наше предприятие, КЗТк Таврия Турбо и ознакомиться с полным циклом изготовления продукции ,в удобное для Вас время ,так как производство турбокомпрессоров ,это не только очень сложный и ответственный технологический процесс, но и очень интересный!

    Обращайтесь по интересующим Вас вопросам , к нашим менеджерам и специалистам , по контактным телефонам указанным на данном сайте компании .